Где устанавливается привод элеватора

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Привод — элеватор

Ворошитель предназначен для ворошения и выгрузки солода из солодо-растильной грядки. Ковшовый ворошитель солода состоит из самоходной тележки, бесконечного ковшового элеватора, привода элеватора , механизма подъема элеватора, привода механизма передвижения тележки. [31]

Запорное устройство предохраняет весовой механизм от толчков и ударов при перевозке весов. Для установки весов по отвесу служат четыре домкрата. Привод элеватора осуществляется от индивидуального электродвигателя. На весах Д-500-П вместо наклонного элеватора имеется шнек. [33]

Ремонт и чистка элеваторов на ходу не допускаются. При чистке даже неработающего элеватора нельзя вводить в него руку; производить очистку следует приспособленным для этого скребком. Привод элеватора должен быть огражден. [34]

На копателях, используемых для уборки двух или более рядов свеклы, картофеля и других культур, могут применяться зубчатые передачи. Например, зубчатый редуктор служит для привода вала, иа который насажены звездочки цепного привода. Последний используют для привода элеватора , предназначенного для — погрузки корнеплодов в грузовые автомобили. [35]

Каскад коррекции работает следующим образом: при постоянном уровне загрузки первой камеры режим работы второй камеры может быть различным. Важно не допустить перегрузку второй камеры. Для этого корректируют задание загрузки первой камеры при помощи регулятора, получающего сигнал от привода элеватора , по которому сырье поступает на сепарацию. Преобразователем нагрузки привода элеватора является трансформатор тока, установленный в цепи электропривода элеватора. Снимаемый сигнал с трансформатора тока подается на преобразователь, после этого на выпрямляющую и демпфирующую приставку, а затем на вход регулятора коррекции. С регулятора сигнал поступает на исполнительный механизм. При отклонении величины тока от заданного значения регулятор коррекции непосредственно через исполнительный механизм автоматически изменяет задание регулятору загрузки огарками и, следовательно, соответствующим образом изменяет уровень загрузки первой камеры. [36]

На фундамент устанавливают ванну печи и к стойкам каркаса ванны — каркас загрузочного и разгрузочного устройств, устанавливают также отъемные части направляющих ленты. Монтируют вибратор, грузовые пластинчатые цепи, стыкуют ленту транспортера и крепят к цепям. После окончательной установки и выверки собранной печи монтируют элеватор Гусиная шея, привод печи и привод элеватора . Устанавливают на металлоконструкции, выверяют и крепят напорный и фильтрующий баки, на фундаменте — раму с аг-регатированным насосом и электродвигателем. Затем укрупняют и устанавливают узлы трубопроводов масла с подсоединением их к бакам, насосу, печи и постановкой на линии фильтра запорной арматуры и поплавкового регулятора, а также паро-и конденсатопроводы с установкой на линии конденсатоот-водчика и запорной арматуры и трубопроводы воды. Испытание паропроводов и подогревателей выполняют гидравлическим давлением 0 6 МПа. Затем устанавливают, крепят защитные кожухи, ограждения, щиты, термометры и манометры. На лицевой стенке печи устанавливают краники — указатели уровня. Перед опробованием печи на холостом ходу проверяют надежность крепления деталей и узлов и производят прокручивание всех механизмов от руки. [37]

Каскад коррекции работает следующим образом: при постоянном уровне загрузки первой камеры режим работы второй камеры может быть различным. Важно не допустить перегрузку второй камеры. Для этого корректируют задание загрузки первой камеры при помощи специального регулятора, получающего сигнал от привода элеватора , по которому сырье поступает на сепарацию. Датчиком нагрузки привода элеватора является трансформатор тока, установленный в цепи электропривода элеватора. Снимаемый сигнал с трансформатора тока подается на датчик трансформатора тока, после этого на выпрямляющую и демпфирующую приставку, а затем на вход регулятора коррекции. С регулятора сигнал поступает на исполнительный механизм. При отклонении величины тока от заданного значения регулятор коррекции непосредственно через исполнительный механизм автоматически изменяет задание регулятору загрузки огарками и, следовательно, соответствующим образом изменяет уровень загрузки первой камеры. [38]

Лента или цепи приводятся в движение верхним барабаном или звездочками 3, связанными передаточным механизмом с электродвигателем. Ходовая часть элеватора — тяговые органы и ковши — заключается по всей высоте в стальной кожух. В нижней части располагается загрузочный носок 4, через который материал поступает в башмак и попадает в ковши. Привод элеватора помещается в верхней части кожуха и состоит обычно из системы зубчатых колес, связанных непосредственно или же через ременную передачу с электродвигателем. Часто применяются и цепные приводы. Более совершенным является редукторный привод. Постоянное натяжение ленты или цепей, необходимое для правильного их сцепления с ведущим барабаном или звездочками, осуществляется винтами натяжных подшипников, в которых вращается вал нижнего барабана. Вал монтируется обычно на шарикоподшипниках. Натяжение тягового органа производится иногда при помощи рычажного грузового устройства. [39]

Применяют для перемещения кусковых и штучных грузов. Цепной ковшовый элеватор для свеклы состоит из станины, блоков верхней и нижней звездочек, цепи с ковшами и привода. Цепь элеватора пластинчатая, ковши в нижней части боковых стенок снабжены отверстиями для отвода из них воды, поступающей вместе со свеклой. Привод элеватора состоит из электродвигателя, клиноременной передачи и редуктора, соединенного с валом верхней головки муфтой. [40]

Наличие элеватора, снижая надежность таких скреперов, исключает их применение в грунтах с каменистыми включениями. Хотя элеватор обычно имеет три — четыре скорости ( 0 5 — 1 5 м / с), все же точное согласование их с условиями резания грунта затруднительно и вызывает замедление загрузки и увеличение ее пути. Удельная мощность привода элеватора 13 — 16 л. с. на 1 м3 емкости ковша. К достоинствам элеваторных скреперов относится возможность работы тонкими стружками постоянной толщины, что бывает необходимо при планировочных или зачистных работах, а также более равномерная загрузка двигателя при заполнении ковша и лучшее разрыхление грунта. [42]

Каскад коррекции работает следующим образом: при постоянном уровне загрузки первой камеры режим работы второй камеры может быть различным. Важно не допустить перегрузку второй камеры. Для этого корректируют задание загрузки первой камеры при помощи регулятора, получающего сигнал от привода элеватора, по которому сырье поступает на сепарацию. Преобразователем нагрузки привода элеватора является трансформатор тока, установленный в цепи электропривода элеватора. Снимаемый сигнал с трансформатора тока подается на преобразователь, после этого на выпрямляющую и демпфирующую приставку, а затем на вход регулятора коррекции. С регулятора сигнал поступает на исполнительный механизм. При отклонении величины тока от заданного значения регулятор коррекции непосредственно через исполнительный механизм автоматически изменяет задание регулятору загрузки огарками и, следовательно, соответствующим образом изменяет уровень загрузки первой камеры. [43]

Каскад коррекции работает следующим образом: при постоянном уровне загрузки первой камеры режим работы второй камеры может быть различным. Важно не допустить перегрузку второй камеры. Для этого корректируют задание загрузки первой камеры при помощи специального регулятора, получающего сигнал от привода элеватора, по которому сырье поступает на сепарацию. Датчиком нагрузки привода элеватора является трансформатор тока, установленный в цепи электропривода элеватора. Снимаемый сигнал с трансформатора тока подается на датчик трансформатора тока, после этого на выпрямляющую и демпфирующую приставку, а затем на вход регулятора коррекции. С регулятора сигнал поступает на исполнительный механизм. При отклонении величины тока от заданного значения регулятор коррекции непосредственно через исполнительный механизм автоматически изменяет задание регулятору загрузки огарками и, следовательно, соответствующим образом изменяет уровень загрузки первой камеры. [44]

Поступление грузов с накопителя на конвейер происходит после получения блоком Л Б информации о потребности на рабочем месте определенного груза или об освобождении занятой позиции. Элеватор получает команду на перемещение. Поскольку кольцевые счетчики КС моделируют движения полок элеватора, то заданная полка окажется в зоне загрузочного окна через NI — 2 шагов, где Мг и Nz — номера заданной полки и полки, находящейся у окна. Перемещение полки на шаг фиксируется переключателем, установленным на приводе элеватора и входящим в схему УН. При совмещении пелки с затребованным грузом с окном элеватора последний останавливается. Если полотно конвейера свободно, то в схему УП поступает команда на перегрузку. [45]

Источник

Курсовая работа: Привод ковшового элеватора

Министерство образования Республики Беларусь

Белорусский государственный технологический университет

по дисциплине: Основы конструирования и проектирования

на тему: Привод ковшового элеватора

Зубчатая передача (редуктор), выполненный в виде отдельного агрегата, служит для передачи мощности от двигателя к рабочей части машины.

Назначение редуктора – понижение угловой скорости и повышение враща-ющего момента ведомого вала по сравнению с валом ведущим.

Рассматриваемый редуктор состоит из корпуса (литого чугунного), в котором помещены элементы передачи – вал-шестерня, зубчатое колесо, подшипники и т.п.

Узлы соединяются между собой валами, через которые передаётся крутящий момент.

Вал, передающий крутящий момент, называется ведущим и мощность передаваемая этим валом является выходной. Вал, принимающий крутящий момент, называется ведомым.

Задача 1. Разработка кинематической схемы машинного агрегата

1.1 Условия эксплуатации машинного агрегата

Устанавливаем привод к ковшовому элеватору на стройплощадку. Агрегат работает на протяжении 3 лет в две смены. Продолжительность смены 8 часов, нагрузка мало меняющаяся с малыми колебаниями, режим работы реверсивный.

1.2 Срок службы приводного устройства

где L_r — срок службы привода, лет; t_c — продолжительность смены, ч; L_c — число смен.

Принимаем время простоя машинного агрегата 15% ресурса. Тогда

L_h = 17520 · 85 / 100% = 14892 ч.

Рабочий ресурс привода принимаем L_h = 15000 ч.

Таблица 1.1. Эксплуатационные характеристики машинного агрегата

Название: Привод ковшового элеватора Раздел: Промышленность, производство Тип: курсовая работа Добавлен 16:23:39 26 ноября 2009 Похожие работы Просмотров: 1844 Комментариев: 21 Оценило: 3 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать

Задача 2. Выбор двигателя. Кинематический расчет привода

2.1 Определение номинальной мощности и номинальной частоты вращения двигателя

1. Определим мощность рабочей машины P_рм , кВт:

где F — тяговая сила ленты, кН; v, — скорость ленты, м/с.

Подставляя значения в (2.1) получаем:

Р_рм = 2,72 · 1000 · 0,9 = 2,45 · 1000Вт=2,45 кВт

2. Определим общий коэффициент полезного действия привода:

где _пк , _пс ,_м ,_зп ,_ц  — коэффициенты полезного действия подшипников качения (две пары), подшипников скольжения (одна пара), муфты , закрытой зубчатой передачи , цепной передачи

 =0,995 2 · 0,99 · 0,98 · 0,97 · 0,93 = 0,87 .

3. Определим требуемую мощность двигателя Р_дв , кВт:

4. Определим номинальную мощность двигателя Р_ном , кВт:

Значение номинальной мощности выбираем по величине, большей, но ближайшей к требуемой мощности :

Принимаем номинальную мощность двигателя Р_ном = 3,0 кВт, применив для расчета четыре варианта типа двигателя, представленных в табл.2.1:

Таблица 2.1. Технические данные различных типов двигателей

Место установки

Lr

Lc

tc

Lh , ч

Вариант	Тип двигателя	Номинальная мощность Рном , кВт	Частота вращения, об / мин
			синхронная	номинальная nном
1	4АМ112MВ8УЗ	3,0	750	700
2	4АM112MA6УЗ	3,0	1000	955
3	4АМ100S4У3	3,0	1500	1435
4	4АМ90L2УЗ	3,0	3000	2840

Каждому значению номинальной мощности Р_ном соответствует в большинстве не одно, а несколько типов двигателей с различными частотами вращения, синхронными 3000, 1500, 1000, 750 об/мин. Выбор типа двигателя зависит от типов передач, которые входят в привод, кинематических характеристик рабочей машины и производится после определения передаточного числа привода и его ступеней. При этом следует отметить, что двигатели с большой частотой вращения (синхронной 3000 об/мин) имеют невысокий рабочий ресурс, а двигатели с низкими частотами (синхронной 750 об/мин) металлоемки, поэтому их нежелательно применять без особой необходимости в приводах общего назначения малой мощности.

2.2 Определение передаточного числа привода и его ступеней

1. Определим частоту вращения приводного вала рабочей машины:

где v — скорость тягового органа, м/с; D — диаметр барабана, мм.

Подставляя значения в (2.3) имеем:

n_рм = 60 · 1000 · 0,9 / ( 3,14·250 ) = 69,0 об / мин.

2. Определим передаточное число привода для всех приемлемых вариантов типа двигателя:

3. Производим разбивку общего передаточного числа, принимая для всех вариантов передаточное число редуктора постоянным U_зп = 4:

В табл. 2.2 сведены все варианты разбивки общего передаточного числа.

Таблица 2.2 Варианты разбивки передаточного числа

Передаточное число	Варианты
	1	2	3	4
Общее для привода, U	10,14	13,84	20,79	41,16
Цепной передачи, Uоп	2,53	3,46	5,20	10,29
Цилиндрического редуктора, Uзп	4	4	4	4

Из рассмотренных четырех вариантов предпочтительнее 2-й тип двигателя: 4АМ112MАУ6З (Р_ном = 3,0 кВт, n_ном = 955 об / мин).

Итак, передаточные числа для выбранного двигателя будут иметь следующие значения: U = 13,84; U_оп = 3,46 ;U_зп = 5,20 .

4. Определим максимально допустимое отклонение частоты вращения приводного вала механизма:

∆n_рм = n_рм · δ / 100 = 69,0 · 5 /100 = 3,45 об / мин.

5. Определим допускаемую частоту движения приводного вала элеватора, приняв ∆n_рм = 1,05 об / мин:

отсюда фактическое передаточное число привода

Передаточное число открытой передачи

Таким образом, выбираем двигатель 4АМ112MА6УЗ c Р_ном = 3,0 кВт, n_ном = 955 об / мин); передаточные числа: привода U = 13,6, редуктора U_зп = 4, цепной передачи U_оп = 3,4.

2.3 Определение силовых и кинематических параметров привода

Силовые (мощность и вращающий момент) и кинематические (частота вращения и угловая скорость) параметры привода рассчитывают на валах привода из требуемой (расчетной) мощности двигателя Р_дв и его номинальной частоты вращения n_ном при установившемся режиме. Расчеты проводятся в таблице 2.3.

Таблица 2.3. Определение силовых и кинематических параметров привода.

дв — м — зп — оп — рм Мощность Р, кВт дв Р_дв = 2,8 кВт Б Р₁ = Р_дв _м _пк = 2,8 · 0,98 · 0,995 = 2,73 кВт Т Р₂ = Р₁ _зп _пк = 2,73 · 0,97 · 0,995 = 2,63 кВт рм Р_рм = Р₂ _ц _пc = 2,63 · 0,93 · 0,99 = 2,42 кВт дв n_ном = 955 об/мин ω_ном =100 с -1 Б n₁ = n_ном = 955 об/мин ω₁ = ω_ном = 100 с -1 Т n₂ = n₁ /U_зп = 239 об/мин ω₂ = ω₁ /U_зп = 25 c -1 рм n_рм = n₂ /U_оп = 70 об/мин ω_рм = ω₂ /U_оп = 7,35 c -1

дв Т_дв = Р_дв · 1000 / ω_ном = 2800/100 = 28 Н· м Б Т₁ = Т_дв _м _пк = 28 · 0,98 · 0,995 = 27,3 Н· м Т Т₂ = Т₁ U_зп _зп _пк = =27,3 · 4 · 0,97 · 0,995 = 105,4 Н·м рм Т_рм = Т₂ U_ц _ц _пc = =105,4 · 3,4 · 0,93 · 0,99 = 330Н·м

Табличный ответ к задаче представлен в табл. 2.4:

Таблица 2.4. Силовые и кинематические параметры привода.

Тип двигателя 4АМ112MА6УЗ Рном = 3 кВт nном = 955 об/мин
Параметр	Передача		Вал
	Закры-тая	Цеп-ная пере-дача	Параметр	Дв.	Редуктора		Приводной рабочей машины
					Б	Т
Передаточное число, U	4	3,4	Расчет мощности Р, кВт	2,8	2,73	2,63	2,42
			Угловая скорость ω, с -1	100	100	25	7,35
КПД, η	0,97	0,93	Частота вращения n, об/мин	955	955	239	70
			Вращающий момент Т, Н· м	28	27,3	105,4	330

Задача 3. Выбор материала зубчатой передачи

3.1 Выбираем материал зубчатой передачи

а) По таблицам определяем марку стали: для шестерни — 40Х, твердость ≥ 45HRCэ; для колеса — 40Х, твердость ≤ 350 HB.

б) Также определяем механические характеристики стали 40Х: для шестерни твердость 45…50 HRC, термообработка — улучшение, D_пред = 125 мм; для колеса твердость 269…302 HB, термообработка — улучшение, S_пред = 80 мм.

в) Определяем среднюю твердость зубьев шестерни и колеса:

HB1ср. = (50+45) / 2 = 47,5HRC=450 HB

3.2 Определяем допускаемые контактные напряжения для зубьев шестерни []_H1 и колеса []_H2 :

а) Рассчитываем коэффициент долговечности К_HL :

Наработка за весь срок службы:

N₂ = 573· L_h · ₂ = 573 · 15000· 25 = 214,9 · 10 6 циклов,

N₁ = 573· L_h · _ = 573 · 15000· 100 = 859,5 · 10 6 циклов.

Число циклов перемены напряжений N_Н0 , соответствующее пределу выносливости, находим по табл. 3.3 [1, с.51] интерполированием:

N_но1 = 68 · 10 6 циклов и N_но2 = 22,7 · 10 6 циклов.

Т.к. N₁ > N_но1 и N₂ > N_но2 , то коэффициенты долговечности K_HL1 = 1 и K_HL2 = 1.

б) Определяем допускаемое контактное напряжение []_H соответствующее числу циклов перемены напряжений N_но : для шестерни

[]_но1 = 14 HRC ср. +170=14·47,5 +170=835 Н/мм 2

[]_но2 = 1,8· HB 2ср +67 = 1,8 · 285,5 + 67 = 580,9 Н/мм 2

в) Определяем допускаемое контактное напряжение:

для шестерни []_н1 = K_HL1 · []_но1 = 1 · 835 = 835 Н/мм 2 ,

для колеса []_н2 = K_HL2 · []_но2 = 1 · 580,9 = 580,9 Н/мм 2 .

Т.к. HB_1ср — HB_2ср > 70 и HB2ср =285,5 2 .

При этом условие []_н 6 циклов, для колеса N₂ = 214,9 · 10 6 циклов.

Число циклов перемены напряжений, соответствующее пределу выносливости, N_F0 = 4· 10 6 для обоих колес.

Т.к. N₁ > N_F0 и N₂ > N_F0 , то коэффициенты долговечности K_FL1 = 1 и K_FL2 = 1.

б) По табл. 3.1 /1/ определяем допускаемое напряжение изгиба, соответствующее числу циклов перемены напряжений N_F0 :

для шестерни []_Fo1 = 310 Н/мм 2 , в предположении, что m 2

в) Определяем допускаемые напряжения изгиба:

для шестерни []_F1 = K_FL1 · []_Fo1 = 1 · 310 = 310 Н/мм 2 ,

для колеса []_F2 = K_FL2 · []_Fo2 = 1 · 294 = 294 Н/мм 2 .

Т.к. передача реверсивная, то []_F уменьшаем на 25%: []_F1 = 310 · 0,75 = 232,5 Н/мм 2 ; []_F2 = 294 · 0,75 = 220,5 Н/мм 2 .

Табличный ответ к задаче представлен в табл. 3.1:

Таблица3.1. Механические характеристики материалов зубчатой передачи.

Элемент передачи	Марка стали	Dпред	Термообработка	HB	1ср	[]H	[]F
		Sпред		HB2ср		Н/мм 2
Шестерня	40Х	125	У	450		835	232,5
Колесо	40Х	80	У	285,5		580,9	220,5

Задача 4. Расчет зубчатых передач редуктора

4.1 Расчет закрытой цилиндрической зубчатой передачи

1. Определяем главный параметр — межосевое расстояние а_W , мм:

Производим определение межосевого расстояния а_W , мм по формуле:

где а) К_а — вспомогательный коэффициент. Для косозубых передач К_а = 43;

б) ψ_a = b₂ / a_w — коэффициент ширины венца колеса, равный 0,28. 0,36 — для шестерни, расположенной симметрично относительно опор в проектируемых нестандартных одноступенчатых цилиндрических редукторах. Примем его равным 0,32;

в) U — передаточное число редуктора (см. табл.2.4.);

г) Т₂ — вращающий момент на тихоходом валу редуктора, Н· м (см. табл.2.4.);

д) []_Н — допускаемое контактное напряжение колеса с менее прочным зубом или среднее допускаемое контактное напряжение, []_Н = 637,2 Н/мм 2 ;

е) К_Н — коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба. Для прирабатывающихся зубьев К_Н = 1.

a_w = 43· ( 4 + 1)· 3 √( 105400 / ( 0,32 · 4 2 · 637,2 2 )· 1 = 79,6 мм.

Полученное значение a_w округляем до 80 мм.

2. Определяем модуль зацепления m, мм:

где а) К_m — вспомогательный коэффициент. Для косозубых передач К_m = 5,8;

где d₂ — делительный диаметр колеса, мм;

Полученное значение b₂ округляем до 26 мм.

г) []_F — допускаемое напряжение изгиба материала колеса с менее прочным зубом, []_F = 294 Н/мм 2 ;

m = 2· 5,8 · 105,4 · 10 3 /( 128,0 · 25,6 · 294 ) = 1,3 мм.

3. Определяем угол наклона зубьев _min для косозубых передач:

_min = arcsin(3,5·1,5 / 25,6) = 11,834 °

4. Определяем суммарное число зубьев шестерни и колеса для косозубых колес:

z_ = 2· 80 · cos(11,834 °)/ 1,5 = 104,4

Округляем полученное значение в меньшую сторону до целого числа:

5. Уточняем действительную величину угла наклона зубьев для косозубых передач:

 =arccos( 104 · 1,5/(2· 80) = 12,83857 °.

6. Определяем число зубьев шестерни:

7. Определяем число зубьев колеса:

8. Определяем фактическое передаточное число U_ф :

Проверяем отклонение фактического передаточного числа от заданного U:

U = |U_ф — U| / U · 100 % =|3,95 — 4| / 4 100 % =1,25 % ≤ 4 %.

9. Определяем фактическое межосевое расстояние для косозубых передач:

a_w = (21 + 83) · 1,5/(2 · cos 12,83857 °) = 80 мм.

10. Основные геометрические параметры передачи представлены в табл. 4.1:

Таблица 4.1. Расчет основных геометрических параметров передачи.

Параметр		Шестерня	Колесо
Диаметр, мм	делительный
	Ширина венца, мм		b1 = b2 + (2..4) = 30мм	b2 = a aW = 26мм

Проверяем межосевое расстояние:

Проверяем пригодность заготовок колес:

Условие пригодности заготовок колес: D_заг  D_пред ; S_заг  S_пред . Диаметр заготовки шестерни

D_заг = d_а1 + 6 мм = 35,31 + 6 = 41,31 мм.

Толщина диска заготовки колеса S_заг = b₂ + 4 мм = 26 + 4 = 30 мм. D_пред = 125 мм, S_пред = 80 мм. 41,31 2 :

где а) К  вспомогательный коэффициент, равный 376;

б) F_t = 2 T₂ 10 3 / d₂ — окружная сила в зацеплении, Н:

F_t = 2 · 105,4 · 1000 / 127,69 = 1650,87 H;

в) К_Н  коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями. Для косозубых колес К_Н определяется по графику на рис. 4.2 /1/ в зависимости oт окружной скорости колес v м/с, и степени точности передачи (табл. 4.2 /1/). Окружная скорость колес определяется по формуле

v = ₂ d₂ /(2· 10 3 ) = 25 · 127,69 / (2 · 1000) ≈ 1,6 м/с.(4.12)

Данной окружной скорости соответствует 9-я степень точности передачи. По указанной степени точности передачи и окружной скорости определяем коэффициент К_H = 1,114 ;

г) К_Hυ  коэффициент динамической нагрузки, зависящий от окружной скорости колес и степени точности передачи (табл. 4.3 /1/), равный 1,022 .

Подставив все известные значения в расчетную формулу (4.11), получим:

_H = 376 · √1650,87 · (3,95 + 1) · 1,114 · 1 · 1,022 /(127,69 · 26) = 629,4 Н / мм 2 .

14. Проверяем напряжения изгиба зубьев шестерни σ_F1 и колеса σ_F2 , Н/мм 2 :

где a) m — модуль зацепления, мм; b₂ — ширина зубчатого венца колеса, мм; F_t — окружная сила в зацеплении, Н;

б) K_Fa — коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями. Для косозубых колес К_Fa зависит от степени точности передачи. К_Fa = 1;

в) К_F — коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба. Для прирабатывающихся зубьев колес К_F = 1;

г) К_F — коэффициент динамической нагрузки, зависящий от окружной скорости колес и степени точности передачи (см. табл. 4.3 /1/), равный 1,058 ;

д) Y_F1 и Y_F2 — коэффициенты формы зуба шестерни и колеса. Для косозубых определяются в зависимости от эквивалентного числа зубьев шестерни

где  — угол наклона зубьев;

е) Y_ = 1 - / 140 = 1 – 12,83857 / 140 = 0,9083 — коэффициент, учитывающий наклон зуба;

ж) []_F1 и []_F2 — допускаемые напряжения изгиба шестерни и колеса, Н/мм 2 .

Подставив все значения в формулы (4.13 — 4.14), получим:

_F2 = 3,60 · 0,91 · 1650,87 · 1 · 1 · 1,058 /(26 ·1,5) = 146,46 ≤ _F2

15. Составим табличный ответ к задаче 4:

Таблица 4.2 Параметры зубчатой цилиндрической передачи, мм

Источник